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一块投影尺寸为2.8米×1.5米的电池壳体样件，已经在麦格纳下线。研发工程师董晓轩介绍，这个名为OptiForm™的一体成型托盘可供客户开展装包验证；它还把拔模角做到1.5°、底部圆角做到4mm，试图把传统冲压结构“吃掉”的电芯空间还回来。
Un prototype de boîtier de batterie affichant des dimensions hors tout de 2,8 m × 1,5 m est sorti de production chez Magna. Dong Xiaoxuan, ingénieur de recherche et développement, explique que ce bac monobloc baptisé OptiForm™ peut déjà servir aux clients pour des validations d’intégration dans le pack. Son angle de dépouille atteint 1,5° et son rayon de fond 4 mm, afin de récupérer une partie de l’espace habituellement « mangé » par la structure emboutie et de le rendre aux cellules.
电池壳体要同时装下电芯、挡住碰撞、隔绝水汽和灰尘，还要尽量轻、尽量便宜。过去常见的铝挤压型材重量轻但成本略高，高强钢辊压件成本较低、抗冲击强，却更重。两条路线都需要许多零件焊接，焊缝多意味着热变形更明显，密封也更依赖每一道焊缝的质量；随着车辆长期振动和材料老化，连接点越多，后期泄漏风险越高。
Le boîtier de batterie doit accueillir les cellules, résister aux collisions, empêcher l’eau et la poussière de pénétrer, tout en restant aussi léger et peu coûteux que possible. Les profilés extrudés en aluminium sont légers, mais leur coût est légèrement plus élevé. Les pièces en acier haute résistance formées par roulage sont moins coûteuses et résistent mieux aux chocs, mais elles sont plus lourdes. Ces deux architectures nécessitent le soudage de nombreuses pièces. Un grand nombre de soudures accentue les déformations thermiques et rend l’étanchéité davantage dépendante de la qualité de chaque cordon. Avec les vibrations prolongées du véhicule et le vieillissement des matériaux, la multiplication des points de liaison augmente le risque de fuites à long terme.
麦格纳给出的办法，是把一整块钢板冲压成托盘，再在内部加入加强结构。传统冲压把平板钢材拉延，即拉成又深又大的壳体时，往往需要更大的拔模角，也就是让侧壁向外倾斜，并留下较大的圆角以避免开裂。OptiForm™把拉延深度做到160毫米，料厚覆盖0.9-1.8mm，在不改变外部尺寸的情况下减少这些空间损失。麦格纳称，电池容量最多可增加10%，但徐子卿也明确表示，最终能转化为多少电量或续航，取决于整车平台和电池系统设计。
La solution proposée par Magna consiste à emboutir une seule tôle d’acier pour former le bac, puis à ajouter des structures de renfort à l’intérieur. Lorsqu’une tôle plane est étirée par emboutissage pour former une enveloppe profonde et de grande taille, le procédé traditionnel exige souvent un angle de dépouille plus important — autrement dit, des flancs davantage inclinés vers l’extérieur — ainsi que des rayons plus grands pour éviter les fissures. L’OptiForm™ atteint une profondeur d’emboutissage de 160 mm, avec une épaisseur de tôle comprise entre 0,9 et 1,8 mm, tout en réduisant ces pertes d’espace sans modifier les dimensions extérieures. Magna affirme que la capacité de la batterie peut augmenter de 10 % au maximum, mais Xu Ziqing précise que la quantité d’énergie ou l’autonomie finalement obtenue dépend de la conception de la plateforme du véhicule et du système de batterie.
那么，具体改变是什么？车身尺寸不变时，多出来的空间可以布置更多电芯，也可以在续航目标不变的前提下，为减重或降本留下余量；焊缝、零件、工序和装配减少，则有望降低系统成本。方案使用成熟冲压工艺，现有冲压设备即可完成，切换的主要工作量不在产线改造，而在前期工艺分析、模具调试和整车级验证。
Qu’est-ce qui change concrètement ? À dimensions de carrosserie inchangées, l’espace supplémentaire peut accueillir davantage de cellules ou, si l’objectif d’autonomie reste identique, laisser une marge pour alléger le véhicule ou réduire les coûts. La réduction du nombre de soudures, de pièces, d’opérations et d’étapes d’assemblage pourrait également diminuer le coût du système. La solution s’appuie sur un procédé d’emboutissage mature et peut être fabriquée avec les équipements existants. L’essentiel du travail ne concerne donc pas la transformation de la ligne de production, mais l’analyse préalable du procédé, la mise au point des outillages et la validation à l’échelle du véhicule.
它也不是所有车型的统一答案。一种架构把侧碰载荷交给门槛和车身地板横梁，让电池壳体主要负责保护、密封和热管理；另一种仍让电池包承担部分碰撞载荷，需要配合热成型加强梁、补强结构等设计。两种方案都要求主机厂在平台早期共同定义安装点、载荷传递路径和电池安全边界。OptiForm™样件已经出现，但模具和开发投入不小，更适合有一定产量规模、平台周期较长或多个车型能够共用包络与工艺路线的项目。
Cette solution ne constitue toutefois pas une réponse universelle pour tous les modèles. Dans une architecture, les charges d’un choc latéral sont transmises aux bas de caisse et aux traverses du plancher, le boîtier de batterie assurant principalement la protection, l’étanchéité et la gestion thermique. Dans une autre, le pack doit encore absorber une partie des charges de collision et s’accompagner de longerons formés à chaud, de renforts et d’autres structures adaptées. Dans les deux cas, le constructeur doit définir dès les premières phases de la plateforme les points de fixation, les chemins de transmission des charges et les limites de sécurité de la batterie. Le prototype OptiForm™ est désormais disponible, mais les investissements en outillages et en développement restent importants. La solution paraît donc mieux adaptée aux projets présentant des volumes suffisants, une durée de vie de plateforme longue ou plusieurs modèles capables de partager le même gabarit et le même procédé.