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一块投影尺寸为2.8米×1.5米的电池壳体样件，已经在麦格纳下线。研发工程师董晓轩介绍，这个名为OptiForm™的一体成型托盘可供客户开展装包验证；它还把拔模角做到1.5°、底部圆角做到4mm，试图把传统冲压结构“吃掉”的电芯空间还回来。
Un prototipo de carcasa de batería con unas dimensiones proyectadas de 2,8 metros × 1,5 metros ya ha salido de la línea de producción de Magna. Dong Xiaoxuan, ingeniero de desarrollo, explica que esta bandeja de una sola pieza, denominada OptiForm™, está disponible para que los clientes validen el ensamblaje del pack. También incorpora un ángulo de desmoldeo de 1,5° y un radio de redondeo inferior de 4mm, en un intento de recuperar el espacio para las celdas que suele “comerse” la estructura de estampación tradicional.
电池壳体要同时装下电芯、挡住碰撞、隔绝水汽和灰尘，还要尽量轻、尽量便宜。过去常见的铝挤压型材重量轻但成本略高，高强钢辊压件成本较低、抗冲击强，却更重。两条路线都需要许多零件焊接，焊缝多意味着热变形更明显，密封也更依赖每一道焊缝的质量；随着车辆长期振动和材料老化，连接点越多，后期泄漏风险越高。
La carcasa de la batería debe alojar las celdas, protegerlas frente a los impactos, aislarlas del agua y el polvo y, al mismo tiempo, ser lo más ligera y barata posible. Los perfiles de aluminio extruido utilizados habitualmente pesan poco, pero son algo más caros; las piezas de acero de alta resistencia laminadas tienen un coste menor y ofrecen una elevada resistencia a los impactos, aunque pesan más. Ambas soluciones requieren soldar numerosas piezas. Un mayor número de soldaduras implica una deformación térmica más acusada y hace que la estanqueidad dependa más de la calidad de cada unión. A medida que el vehículo acumula años de vibraciones y los materiales envejecen, también aumenta el riesgo de fugas posteriores con cada punto de unión adicional.
麦格纳给出的办法，是把一整块钢板冲压成托盘，再在内部加入加强结构。传统冲压把平板钢材拉延，即拉成又深又大的壳体时，往往需要更大的拔模角，也就是让侧壁向外倾斜，并留下较大的圆角以避免开裂。OptiForm™把拉延深度做到160毫米，料厚覆盖0.9-1.8mm，在不改变外部尺寸的情况下减少这些空间损失。麦格纳称，电池容量最多可增加10%，但徐子卿也明确表示，最终能转化为多少电量或续航，取决于整车平台和电池系统设计。
La propuesta de Magna consiste en estampar una sola plancha de acero para formar la bandeja y añadir después estructuras de refuerzo en su interior. Cuando la estampación tradicional embute la chapa plana para convertirla en una carcasa profunda y grande, suele exigir un ángulo de desmoldeo mayor —es decir, que las paredes laterales se inclinen hacia fuera— y radios más amplios para evitar grietas. OptiForm™ alcanza una profundidad de embutición de 160 milímetros y admite espesores de material de 0,9-1,8mm, reduciendo estas pérdidas de espacio sin modificar las dimensiones exteriores. Magna afirma que la capacidad de la batería puede aumentar hasta un 10 %, aunque Xu Ziqing también deja claro que la cantidad de energía o autonomía que finalmente pueda obtenerse depende del diseño de la plataforma del vehículo y del sistema de batería.
那么，具体改变是什么？车身尺寸不变时，多出来的空间可以布置更多电芯，也可以在续航目标不变的前提下，为减重或降本留下余量；焊缝、零件、工序和装配减少，则有望降低系统成本。方案使用成熟冲压工艺，现有冲压设备即可完成，切换的主要工作量不在产线改造，而在前期工艺分析、模具调试和整车级验证。
¿Qué cambia exactamente? Si las dimensiones de la carrocería no varían, el espacio adicional puede dedicarse a instalar más celdas o, manteniendo el objetivo de autonomía, dejar margen para reducir peso o costes. La reducción de soldaduras, piezas, operaciones y tareas de montaje también podría disminuir el coste del sistema. La solución utiliza un proceso de estampación consolidado y puede fabricarse con equipos de estampación existentes. La mayor carga de trabajo no está en modificar la línea de producción, sino en el análisis inicial del proceso, el ajuste de los moldes y la validación a nivel de vehículo.
它也不是所有车型的统一答案。一种架构把侧碰载荷交给门槛和车身地板横梁，让电池壳体主要负责保护、密封和热管理；另一种仍让电池包承担部分碰撞载荷，需要配合热成型加强梁、补强结构等设计。两种方案都要求主机厂在平台早期共同定义安装点、载荷传递路径和电池安全边界。OptiForm™样件已经出现，但模具和开发投入不小，更适合有一定产量规模、平台周期较长或多个车型能够共用包络与工艺路线的项目。
Tampoco es una respuesta universal para todos los modelos. En una arquitectura, los largueros laterales y las traviesas del suelo de la carrocería absorben las cargas de un impacto lateral, mientras la carcasa de la batería se ocupa principalmente de la protección, la estanqueidad y la gestión térmica. En otra, el pack sigue soportando parte de las cargas de impacto y debe combinarse con traviesas reforzadas conformadas en caliente y otras estructuras de refuerzo. Ambas soluciones exigen que el fabricante defina junto con su proveedor, desde las primeras fases de la plataforma, los puntos de anclaje, las rutas de transmisión de cargas y los límites de seguridad de la batería. El prototipo OptiForm™ ya existe, pero la inversión en moldes y desarrollo es considerable, por lo que la solución resulta más adecuada para proyectos con cierto volumen de producción, ciclos de plataforma largos o varios modelos capaces de compartir las mismas dimensiones envolventes y la misma ruta de fabricación.