Magna completa un prototipo de carcasa de batería de una pieza

Un prototipo de carcasa de batería con unas dimensiones proyectadas de 2,8 metros × 1,5 metros ya ha salido de la línea de producción de Magna. Dong Xiaoxuan, ingeniero de desarrollo, explica que esta bandeja de una sola pieza, denominada OptiForm™, está disponible para que los clientes validen el ensamblaje del pack. También incorpora un ángulo de desmoldeo de 1,5° y un radio de redondeo inferior de 4mm, en un intento de recuperar el espacio para las celdas que suele “comerse” la estructura de estampación tradicional.

La carcasa de la batería debe alojar las celdas, protegerlas frente a los impactos, aislarlas del agua y el polvo y, al mismo tiempo, ser lo más ligera y barata posible. Los perfiles de aluminio extruido utilizados habitualmente pesan poco, pero son algo más caros; las piezas de acero de alta resistencia laminadas tienen un coste menor y ofrecen una elevada resistencia a los impactos, aunque pesan más. Ambas soluciones requieren soldar numerosas piezas. Un mayor número de soldaduras implica una deformación térmica más acusada y hace que la estanqueidad dependa más de la calidad de cada unión. A medida que el vehículo acumula años de vibraciones y los materiales envejecen, también aumenta el riesgo de fugas posteriores con cada punto de unión adicional.

La propuesta de Magna consiste en estampar una sola plancha de acero para formar la bandeja y añadir después estructuras de refuerzo en su interior. Cuando la estampación tradicional embute la chapa plana para convertirla en una carcasa profunda y grande, suele exigir un ángulo de desmoldeo mayor —es decir, que las paredes laterales se inclinen hacia fuera— y radios más amplios para evitar grietas. OptiForm™ alcanza una profundidad de embutición de 160 milímetros y admite espesores de material de 0,9-1,8mm, reduciendo estas pérdidas de espacio sin modificar las dimensiones exteriores. Magna afirma que la capacidad de la batería puede aumentar hasta un 10 %, aunque Xu Ziqing también deja claro que la cantidad de energía o autonomía que finalmente pueda obtenerse depende del diseño de la plataforma del vehículo y del sistema de batería.

¿Qué cambia exactamente? Si las dimensiones de la carrocería no varían, el espacio adicional puede dedicarse a instalar más celdas o, manteniendo el objetivo de autonomía, dejar margen para reducir peso o costes. La reducción de soldaduras, piezas, operaciones y tareas de montaje también podría disminuir el coste del sistema. La solución utiliza un proceso de estampación consolidado y puede fabricarse con equipos de estampación existentes. La mayor carga de trabajo no está en modificar la línea de producción, sino en el análisis inicial del proceso, el ajuste de los moldes y la validación a nivel de vehículo.

Tampoco es una respuesta universal para todos los modelos. En una arquitectura, los largueros laterales y las traviesas del suelo de la carrocería absorben las cargas de un impacto lateral, mientras la carcasa de la batería se ocupa principalmente de la protección, la estanqueidad y la gestión térmica. En otra, el pack sigue soportando parte de las cargas de impacto y debe combinarse con traviesas reforzadas conformadas en caliente y otras estructuras de refuerzo. Ambas soluciones exigen que el fabricante defina junto con su proveedor, desde las primeras fases de la plataforma, los puntos de anclaje, las rutas de transmisión de cargas y los límites de seguridad de la batería. El prototipo OptiForm™ ya existe, pero la inversión en moldes y desarrollo es considerable, por lo que la solución resulta más adecuada para proyectos con cierto volumen de producción, ciclos de plataforma largos o varios modelos capaces de compartir las mismas dimensiones envolventes y la misma ruta de fabricación.