Un intérieur de camping-car imprimé en 3D réduit le poids de 1 500 livres

Dans un Mercedes-Benz eSprinter doté d’un empattement de 144 pouces, le contreplaqué et l’aluminium habituels ont en grande partie disparu. À leur place : un canapé, des meubles et des panneaux muraux imprimés par un robot industriel KUKA, pour constituer un intérieur de camping-car prototype que Buckley Conversions affirme être environ 1 500 livres (680 kg) plus léger que l’aménagement qu’il remplace. Son fondateur, Brandon Buckley, le qualifie de « tout premier fourgon de luxe imprimé en 3D au monde ».

L’élément inhabituel n’est pas la présence d’un accessoire imprimé. C’est la décision d’imprimer l’architecture principale de l’intérieur — les meubles et panneaux porteurs que les aménageurs découpent traditionnellement dans des matériaux en plaques. L’équipe a d’abord scanné le fourgon, puis s’est servie de cette géométrie pour modéliser chaque composant directement en fonction de la structure de la carrosserie, des passages de roue et des points de fixation. Les pièces ont été imprimées en polypropylène, ce qui réduit la nécessité de les retailler pour les ajuster dans l’atelier.

Le gain de poids est particulièrement pertinent sur une plateforme électrique. La fiche technique publiée de l’eSprinter indique pour la version de 144 pouces une autonomie de 150 miles et une batterie de traction de 81 kWh. Buckley s’attend à ce que l’intérieur plus léger améliore l’autonomie, l’accélération, la tenue de route et la distance de freinage, mais ces affirmations n’ont pas encore été étayées par des mesures publiées. Les aménagements classiques de camping-cars ajoutent généralement 1 500 à 2 000 livres, ce qui fait de cette réduction davantage qu’une simple modification esthétique de la charge utile du véhicule.

Le bois ne subsiste que sur les façades à tambour des meubles hauts et sur un insert de plafond, tandis que les surfaces planes, comme les plans de travail, utilisent des panneaux composites Richlite. Buckley affirme que la prochaine construction remplacera les deux par des panneaux composites. Ce projet témoigne d’un design de transition plutôt que d’un produit entièrement imprimé abouti, tout en montrant où l’entreprise entrevoit de nouvelles économies de matériaux.

Concrètement, qu’est-ce que cela change ? Un camping-car électrique plus léger pourrait préserver davantage l’autonomie limitée du fourgon, tout en offrant aux aménageurs un moyen de produire des intérieurs complexes et adaptés à chaque véhicule sans fabriquer chaque pièce à partir de matériaux en plaques découpés. Mais il ne s’agit encore que d’un prototype. Le polypropylène imprimé devra faire ses preuves en matière de qualité de surface, de sécurité incendie, de stabilité dimensionnelle à long terme face aux cycles thermiques et aux vibrations de la route, ainsi que de reproductibilité des temps d’impression, avant que ce processus sur mesure puisse devenir une ligne de production.