Retrait mécanique de l’EVA des panneaux solaires : 9 g/s en labo

Sur une plateforme d’essai en Chine, une tête de polissage tourne à 1 000 tours par minute contre un module solaire chauffé à 200 °C. Le film plastique qui maintient le panneau assemblé se détache en morceaux cohésifs que l’on peut récupérer, et le silicium sous-jacent reste lisse. C’est le résultat rapporté par l’équipe de recherche, qui ouvre une voie pour recycler les panneaux en fin de vie sans les bains et les fumées des méthodes actuelles.

Le film est en éthylène-acétate de vinyle, connu sous le sigle EVA, un polymère qui enrobe les cellules de silicium entre une face avant en verre et une feuille arrière. Les recycleurs l’éliminent généralement par chauffage ou en le dissolvant avec des produits chimiques, et l’équipe affirme que les deux approches libèrent des émissions toxiques et génèrent des déchets chimiques. Sa méthode combine préchauffage et polissage mécanique. Des chercheurs de l’université de l’aéronautique et de l’astronautique de Nanjing, avec des partenaires de l’université de technologie appliquée de l’Anhui, de Ycergy (Suzhou) Technology et de l’Institut d’inspection de Wuxi, ont construit une plateforme expérimentale réglable pour tester le procédé sur des modules monocristallins déclassés.

Le protocole commence par le retrait des cadres en aluminium et des boîtes de jonction, puis par le chauffage des feuilles arrière à 250 °C et leur décollement à l’aide d’un grattoir, afin de dégager l’EVA arrière. Les modules passent ensuite sur une plateforme de polissage CNC à trois axes, dotée d’un chauffage par résistance et d’un retour de force qui maintient la charge constante. L’équipe a fait varier la température de préchauffage de 150 °C à 250 °C, la vitesse de la tête de 500 à 4 000 tr/min et le jeu de l’outil de 0 à 0,5 mm, chaque essai étant répété trois fois. La plage optimale, 200 °C, 1 000 tr/min et un décalage de 0,25 mm, a donné une efficacité de délaminage de 9 g/s et un taux de récupération de 99 %, selon les mesures de masse des chercheurs eux-mêmes.

Les limites sont claires. Il s’agit de résultats de laboratoire, obtenus sur un seul type de module, et l’affirmation de l’équipe selon laquelle la méthode fonctionne sur les modules bifaciaux et sur l’EVA de la face avant repose sur une validation à l’échelle pilote, qui n’a pas été publiée de manière indépendante. Les sources ne donnent ni coûts, ni cadence pour une ligne industrielle complète, ni partenaire commercial. Les conclusions de l’équipe ne précisent pas non plus comment l’EVA récupéré pourrait être réutilisé.

Pour les recycleurs, le gain serait un flux d’EVA propre et réutilisable, ainsi que des plaquettes de silicium qui conservent leur surface, au lieu de matières perdues par la chaleur ou les solvants. Pour le secteur solaire, c’est un pas vers la gestion des panneaux en fin de vie, une question qui s’amplifie avec chaque génération installée. Les chercheurs ne donnent pas de date pour une utilisation industrielle : pour l’instant, le changement reste un résultat de laboratoire.